磨削后工件的表面粗糙度Ra <0.01 m，在镜面等光线下，可清晰成像，故称为镜面磨削。磨削表面的平面度不得大于3 m / 1000mm。高精度和高附加值零件的表面加工需要镜面磨削。

镜面磨床应满足以下条件

高精度，高刚度和减振措施；砂轮主轴的旋转精度高于1 m。砂轮架到工作台的幅度小于1 m；横向进给机构可以精确地微动；低速移动时，工作台不会蠕动。

镜面研磨方法

1.平衡和修整砂轮

（1）平衡轮。将法兰安装在砂轮上之后，首先进行粗静平衡，然后在砂轮轴上修整两个端面和外圆，然后再进行精确的静平衡。

（2）修整砂轮。砂轮的磨削是否整齐直接影响到磨削表面的抛光程度。为了减少表面粗糙度，修整砂轮是关键。修整砂轮时应注意以下事项：

1）一般精磨余量为0.015〜0.02mm。当工件粗加工到Ra0.8时，精磨余量为0.005〜0.015mm（剩余的磨余量必须根据钢的性质和硬度确定。对于硬度高，易磨削的钢，精磨砂轮应妥善保留）。

2）精磨砂轮时，先敲开厚度为0.1mm的砂纸，然后以0.02mm的切削深度修整两次，然后以0.02mm的切削深度进行修整三次，z后往复两次而不会切削深空行程。在精加工期间，横向进给速度为20〜30mm / min。对于低碳钢工件，z好将侧向砂轮的进给速度更慢，但对于淬硬的高速钢则相反。

3）在修整砂轮的同时，必须使用足够的磨削液或其他冷却液冲洗砂轮和金刚石工具之间的接触点，以及时洗净砂轮上的碎屑，以免影响砂轮的清洁度。研磨质量。

4）精加工中使用的金刚石刀不需要非常锋利，因为砂轮的晶粒尺寸相对较粗。金刚石刀尖的直径在0.8mm以内。用锋利的金刚石刀修整时，必须降低横向进给速度。

5）使用新的修整砂轮时，表面粗糙度稍差，过一会就会稳定。

2.研磨剂量

1）砂轮背面的切削量约为0.005mm。根据工件钢的性能和硬度，例如淬硬钢的高硬度，刀背太大会容易引起灼伤，而软钢刀背太小且不易抛光。

2）横向进给的单行程为0.2-0.4mm。横向进给速度对表面粗糙度有很大影响，因为镜面磨削中的砂轮切削能力较差。如果横向进给速度增加，砂轮表面将被损坏，因此无法获得非常干净的表面。

3）纵向进给速度为12〜15 m / min。纵向进给对表面粗糙度的影响很小，但是如果太慢，工件的表面会产生波纹或图案。

4）无切削深度抛光。由于镜面磨削中砂轮的切削能力差，工件表面经常出现刀痕（圆形工件呈月牙形，矩形工件呈带状），它反映出工件表面不平整，因此仍然需要在约两分钟的时间内不进行进给抛光。

四镜面研磨时容易发生的缺陷和对策

在平面研磨机上进行镜面研磨通常会产生一些缺陷，例如表面波纹，烧伤，划痕，图案和明显的研磨痕迹（丝流）等。要解决这些问题，可以采取以下措施：

1）大多数表面波纹是由砂轮的振动引起的，例如轴承间隙过大，主轴偏差，电动机转子的动平衡差，主轴与轴承之间的油膜不均匀等。此外，砂轮平衡性差也会导致涟漪。如果砂轮平衡良好并且仍然有波纹，则必须进行大修或调整砂轮及其匹配零件以完全消除波纹。

2）在加工高硬度材料时，砂轮的磨削效率很低，并且磨削点会产生高温，容易燃烧工件（例如W18Cr4V磨削更容易燃烧）。为了防止灼伤，必须在磨削点提供足够的磨削液。另外，刀背应适当，不要太大。z好的方法是降低砂轮的线速度，大约为18m / s。 M7120A磨床的1440r / min的低转速基本上可以消除灼伤。减小砂轮的线速度的另一个优点是，可以减小砂轮的振动并且可以相应地消除波纹。

3）镜面磨削中大约有两种划痕：一种是不规则的，这是由杂质和不纯的磨削液中带出的磨粒在砂轮和工件之间切割造成的。为了消除这种刮擦，需要过滤研磨液。通常，使用磁性和铜丝网进行过滤。另一种刮痕是点划线，像虚线一样，浅，距离的长度大致相同，这是砂轮即将掉落的磨粒，随着砂轮旋转而产生的划痕。在这种情况下，消除方法是在修整砂轮时使用足够的磨削液，并将砂轮的两个端面修成倾斜的形状，使其外部宽而内部窄。另外，砂轮的选择应适当，不要太软，不要使用太好的自磨砂轮。

4）在镜面研磨过程中，容易出现各种图案。产生花纹的因素也很多，主要原因是由振动引起的，包括砂轮的周期性振动，外部影响和邻近机床的振动等，并且当砂轮过钝时，行程不稳定，会有模式。如果相邻的机器没有开始磨削，则不太可能出现花样。

5）当镜面磨削中有明显的磨痕（螺纹流）时，可以使用细粒砂轮去除螺纹流。但是，使用细砂轮时必须考虑以下几点：

（1）精加工砂轮时，金刚石刀应锋利，磨削液应充足，及时洗去碎屑，以免影响砂轮表面。

（2）研磨量应适当，以防止表面烧伤和其他影响表面的缺陷。注意留有适当的磨削余量。

砂轮的线速度必须降低到15〜18m / s。

为了防止刮擦，请通过严格过滤来研磨液体。

使用砂轮进行修整时，砂轮与砂轮之间的接触面积不能太小，砂轮不能太软，否则将不会起到砂轮的修整作用。